TERMINADO PROYECTO DE OPTIMIZACION:
Concentradoras de Codelco Norte
aumentaron capacidad a 182.000 tpd

El nivel previo de tratamiento era de 163.000 tpd. El aumento del tonelaje proviene principalmente de la Concentradora A-2, que opera con molienda semiautógena (SAG).

El proyecto Optimización Plantas Concentradoras a 182.000 tpd constituyó una de las mayores inversiones de Codelco Norte en los últimos años, junto con el Traslado Chancado Primario, el Plan Descontaminación Fundición y el Cambio Tecnológico de la Refinería, aún en proceso de desarrollo.

Sergio Lagos, operador mayor de la Planta A1, inspecciona las celdas de flotación.

La Optimización de las Concentradoras ha llegado a buen término y la última planta entregada, la flotación primaria A1, se encuentra operando desde el pasado 24 de febrero. Este proyecto permite también aumentar la recuperación de cobre y molibdeno en 1,5% y 4,7%, respectivamente; y, en general, la rentabilidad que aporta al negocio divisional, equivale a recuperar 2,3 dólares por cada dólar invertido.
Los principales hitos del Proyecto 182 KTPD fueron los siguientes:
- Repotenciamiento molienda convencional A0 (dic 2002)
- Ampliación filtros concentrado de cobre (marzo 2003)
- Nueva planta de flotación primaria A2 y Nuevo filtro moly (junio 2003)
- Nuevo espesador hi-cap T7 (julio 2003)
- Nuevo espesador hi-cap T8 y Sección 18 molienda secundaria SAG (septiembre 2003)
- Ampliación circuito SAG con nueva planta pebbles (nov 2003)
- Nuevo Patio de almacenamiento y dosificación reactivos (diciembre 2003)
- Nueva planta de flotación A1 (febrero 2004)

Proyectos
Con una inversión del orden de los US$105 millones, el proyecto contempló varias obras: Aumento Capacidad Filtros Concentrado Cobre, nuevo Filtro de Concentrado de Molibdeno, Celdas Gigantes de Flotación Primaria, Espesadores de Alta Capacidad, nueva Planta de Almacenamiento y Dosificación de Reactivos, Optimización de la Molienda Convencional, nueva Sección Eléctrica 13,8 kV, y Ampliación Circuito SAG.
Las principales adquisiciones fueron:

Carlos Gómez, director del Proyecto Optimización Concentradoras 182 KTPD.

- Celdas gigantes 5.650 p3 Outokumpu
- Chancadores de pebbles Metso HP 800
- Bombas - ciclón y accionamientos 1.500, 600 HP
- Correas transportadoras y de alta pendiente
- Puentes grúa y Grúa Portal
- Equipos eléctricos en media y alta tensión
El aumento del tonelaje en lo principal proviene de la Concentradora A2, que opera con molienda semiautógena (SAG). Este consideró la construcción de un circuito de pebbles (guijarros) en base a dos chancadores y sus equipos accesorios, como las correas transportadoras, torres de transferencia, detectores de metales y electroimanes, sistemas de captación de polvo, etc. Adicionalmente, el proyecto incorporó unidades de molienda existentes en la ex-planta de escoria al circuito SAG como molienda secundaria, efectuándose además el cambio completo de los sistemas de clasificación y bombeo.
Para que el sistema de molienda semiautógena produzca a su máxima capacidad, existen dos condiciones básicas: desde chancado se debe enviar material de calidad adecuada en términos de su granulometría; mientras en la Concentradora, los sistemas de molienda y flotación deben mantener una adecuada continuidad de marcha.

Seguridad
El proyecto de Optimización Concentradoras 182 KTPD ha llegado a su término después de dos años de ejecución, interviniendo plantas en marcha, con una alta interferencia operacional y con más 4,8 millones de horas hombre. A pesar de las difíciles condiciones en que en muchos casos se ejecutaron las actividades de construcción y montaje, el resultado del proyecto en materia de seguridad fue satisfactorio ya que terminó sin accidentes graves que lamentar y alcanzando un IF de 6 y un IG de 100, con un peack de mano de obra de más de 1.700 trabajadores en planta.

Circuito de flotación A1
El director del Proyecto Optimización Concentradoras 182 KTPD, Carlos Gómez, califica positivamente cada una de las etapas de esta última puesta en marcha: "acá separamos correctamente la construcción de la puesta en marcha. Organizaciones distintas se hicieron cargo de las dos cosas y cumplieron rigurosamente su cometido. Este ordenamiento generó necesariamente un adecuado control. Otro elemento central, es que preparamos todo con tiempo y mucha planificación. Dos meses antes, teníamos planificado el proceso y acordado con operaciones cómo trabajaríamos".

Accionamiento de los tapones de operación de celdas.

El profesional agrega que otro tema que tiene satisfecho a todo el equipo es que lograron la puesta en marcha sin incidentes operacionales ni incidentes a las personas. Como se trata de una planta compleja y estrecha, con espacios muy reducidos y de mucho trabajo simultáneo, las "cero faltas" es un logro importante.
"Cuando llegó el momento de apretar el botón e iniciar la flotación con carga, el 24 de febrero, todo funcionó bien y hasta hoy no se ha detenido. Todo estuvo dentro de lo planificado. Nosotros nos damos por satisfechos y es un broche de oro para cerrar todo el esfuerzo que hizo el equipo en la planta durante este par de años", explica.
El asesor en Gestión de Riesgos del Proyecto 182 KTPD, Juan Miranda, también considera exitosa la puesta en marcha y señala que el trabajo en equipo con los especialistas del proyecto y planta ayudó a simplificar los procedimientos, que fueron rápidamente entendidos por todos los involucrados. "Además -dice-, confeccionamos una estructura orgánica de responsabilidades y tomamos fotografías de los riesgos típicos. De esa manera, logramos el control de los riesgos, obteniendo el resultado esperado: cero incidentes".

EECOL ELECTRIC:
Cambio de Unidades de Alimentación y Partidores Sincrónicos
Para control de molinos de barras y bolas de las concentradoras A0 y A1.

El proyecto de ampliación de capacidad y cambio de tecnología de las concentradoras A0 y A1 de Codelco Norte formó parte del proyecto Optimización Plantas Concentradoras a 182 KTPD. En el desarrollo de este proyecto, Codelco Norte propuso colocar equipos a prueba de distintos fabricantes para poder estudiar el comportamiento que podrían tener en las plantas con todas las inclemencias a las que pueden estar expuestos, como temperaturas altas, altura geográfica, polvo, uso continuo, etc.
El proyecto consistía en cambiar todas las Unidades de Alimentación (Switchgear) y cambio de todos los Partidores Sincrónicos que controlan los molinos de barras y bolas de las concentradoras A0 y A1.
El requisito exigido para este cambio no consistía solamente en entregar los equipos, sino que también capacitar al personal, manejo de un stock de repuesto considerable, dar asesoría en la puesta en marcha y, además, contar con personal especializado por un año en la planta.
En este proyecto Eecol Electric suministró los siguientes equipos:
o Todas las Unidades de alimentación de la Concentradora A0 y A1 (Switchgear)
o Partidores para la Concentradora A0 (12 Partidores Sincrónicos 300 HP, 2400 Volts y 37 Partidores Sincrónicos 1000 hp, 2400 Volts)
o Partidores para la Concentradora A1 (5 Partidores Sincrónicos 1750 HP, 4160 Volts y 4 Partidores Sincrónicos 3500 hp, 4160 Volts)
El desarrollo del proyecto se llevó a cabo por alrededor de un año y medio desde el momento en que se adjudicó la Orden de Compra, y se realizaron múltiples coordinaciones con el personal de Montaje y de Codelco Norte para poder ir cambiando unidad por unidad, ya que era imperioso no interrumpir el normal proceso de producción de las plantas.
El ingeniero David Cruz, actualmente gerente sucursal Eecol Iquique, en su calidad de jefe de Proyecto, coordinó todo el desarrollo del mismo, desde las especificaciones del equipo, embarque, repuestos, asesoría y capacitación; en conjunto con personal de Eecol que se encontraban en forma periódica instalado en las plantas.
Este proyecto permitió a Eecol alcanzar mucha experiencia respecto a la funcionalidad de un Partidor Sincrónico Benshaw, utilizándolo en las condiciones más extremas a las que pudiera estar expuesto un equipo de estas características.